스탬프 부품의 품질을 보장하기 위한 조치에 대한 간략한 논의
스탬핑 공정은 차량의 첫 번째 제조 링크이며, 그 제품 품질은 후속 공정의 품질 수준에 직접적인 영향을 미칩니다. 많은 차량 제조업체가 스탬핑 부품의 품질을 주요 개선 및 보증 프로젝트로 나열했습니다. 제품 개발 단계에서 고품질 스탬핑 부품을 설계하는 방법은 무엇입니까? 이 기사에서는 회사의 모델 개발 프로세스에서 몇 가지 제어 지점을 요약하여 공유합니다.
프로젝트 실행 중에 우리 회사는 일련의 공정 보증 조치를 채택하여 스탬핑 부품의 품질을 잘 제어했습니다. 특히 스프링백 보상 및 기타 설계 방법을 사용하여 후기 스탬핑 부품의 품질 변화가 40% 감소했으며 스탬핑 부품의 전체 품질 합격률은 98% 이상(전체 차량의 핵심 제어 지점을 기준으로 계산)에 도달하여 기본적으로 일본 및 한국 기업 수준에 도달했습니다.
초기 SE 분석 단계
SE 분석에는 부품 성형성, 가공성, 위치 및 허용 오차 정확도 등이 초점에 포함됩니다.
1. 성형성 분석
성형성 해석은 제품의 균열, 주름, 미끄러짐선, 충격선, 반발 변형 등의 문제점을 해석하고 해결 방안을 제시하는 것입니다.
성형성 분석은 주로 다음 사항을 포함합니다. 부품에 음의 각도가 있는지, 날카로운 모서리 성형을 피하는 것(예: 부품의 성형성을 보장하기 위해 뒷문과 뒷테일라이트 사이의 전환 영역에서 날카로운 모서리 전환이 발생해서는 안 됨), 외피 모델에 대해 대칭적인 모양을 선택하는 것(성형 공정 중 슬립 라인이 발생하는 것을 방지하기 위해), 부품의 내/외부 곡선 플랜징의 높이(플랜징 균열/주름 발생을 방지하기 위해), 헤밍 및 플랜징 각도(일반적으로 90도~105도), 헤밍 제품의 헤밍 모양이 변경되는 경우(변경 영역이 30mm 이상) 및 날카로운 모서리가 있는 경우 헤밍 폭(일반적으로 높이가 3~5mm를 넘지 않음)에 주의합니다.
성형의 난이도 검토는 주로 다음과 같습니다. 대형 부품을 적절히 분해하고 부품 모양을 변경합니다(예: 부품이 직선으로 성형되었는지 확인한 다음 큰 호 전환을 선택합니다. 4개의 도어 사이에 일치하는 능선 하나를 선택합니다. 부품 스프링백을 제거하고 스프링 리브를 늘립니다. 설계 성형 깊이를 줄이고 모양의 급격한 변화를 피합니다 등).
2. 프로세스 결정
스탬핑 공정은 공작물 공정 배열 및 트리밍 각도를 검사하고, 트리밍 불량, 후반 단계에서 너무 크고 긴 버와 같은 문제에 대한 분석과 해결책을 제시하며, 와이어 배열의 적용 가능성 등을 검토해야 합니다.
(1) 성형 조건 요구 사항: 인발 주 변형률: 외판 > 0.03, 내판 > 0.02; 두께 감소율 < 0.2; 주름: 외판 A-레벨 표면 0%, 내판 < 재료 두께의 3%;
(2) 트리밍 조건 요구 사항: 수직 절단에 대한 최소 각도 요구 사항은 표 1에 나와 있습니다. 베벨 트리밍 각도 요구 사항은 표 2를 참조하십시오. 펀칭 조건 요구 사항은 표 3을 참조하십시오.
3. 포지셔닝 분석
RPS 기준점의 선택은 3-2-1 (또는 N-2-1) 원칙과 좌표 평행성 및 단일성의 원칙을 충족해야 합니다. RPS 점은 충분한 강성과 변형이 없는 부품으로 선택해야 합니다. 가능한 한 차량의 좌표선과 평행해야 하며, 일관된 단면 형상을 가진 위치에서 선택해야 합니다(단면의 변화로 인해 부품이 쉽게 변형되어 정확한 위치 지정이 어려울 수 있음). 기준 구멍과 기준 표면의 위치 지정 방향이 다르고, 위치 지정 기준 구멍은 가능한 한 위치 지정 기준 표면과 일치하지 않아야 합니다(이론적으로 90도). 위치 지정 오류를 줄이기 위해 이후의 생산 및 사용 중에 기준점이 일관되어야 합니다. 제품의 품질을 향상시키기 위해 위치 지정 기준점도 용접할 부품에 적합성 또는 기능적 요구 사항이 있는 곳에서 가능한 한 선택해야 합니다.
동일한 부품에 대해서는 위치 기준 위치가 가능한 한 통일되어야 합니다. 부품의 위치는 인접한 부품의 모양에 맞춰서 정해져서는 안 되며, 부품을 개별적으로 위치시켜야 합니다. 강성이 낮은 부품의 경우, 부품의 위치 안정성 요구 사항을 충족시키기 위해 추가 위치 지정 지점을 추가할 수도 있습니다.
4. 허용오차 정확도 결정
다른 부품의 품질 요구 사항은 다르고 허용 오차 정확도 요구 사항도 다릅니다(예: 차체 갭에 영향을 미치는 외부 패널의 플랜징 윤곽 허용 오차는 일반적으로 ±{{0}}.5mm 또는 ±0.7mm인 반면 다른 부품의 플랜징 윤곽 허용 오차는 ± 1.0mm 이상입니다. 요구 사항이 일치하는 플랜징 높이 허용 오차는 일반적으로 약 0.5mm인 반면 다른 플랜징 높이 허용 오차는 1.0mm 이상입니다). 외부 커버는 전체 차량의 외관 품질에 영향을 미치므로 크기와 외관 요구 사항이 다른 구조 부품보다 엄격합니다. 차체는 다른 영역에 따라 A, B, C 및 D 영역으로 나뉩니다. A에서 D로 갈수록 품질 요구 사항이 순서대로 감소합니다. 동일한 부품의 다른 위치에 대한 품질 요구 사항도 다릅니다. 예를 들어, 기준 구멍과 기준 표면에 대한 정확도 요구 사항이 더 높고, 그 다음으로 조립 구멍과 결합 표면이 높고, 결합 요구 사항이 없는 다른 부품은 더 낮습니다(일반적으로 ±1.0mm 이상). 설계 시 허용 오차를 최대화해야 하며 품질을 보장해야 합니다.
프로세스 개발 및 모니터링
1. 검사도구 개발
일반적으로 검사 도구의 스탬핑 부품을 결정하는 것이 필요합니다.
(1) 중요부품(외부패널, 특수특성을 갖는 부품 등)
(2) 일반적인 측정도구를 사용하여 검출할 수 없는 복잡한 구조 및 높은 정밀도가 요구되는 부품(좌우 앞바퀴 커버, 프런트 에이프런 패널, 플로어, 사이드 패널 내부 패널 등)으로서 높은 품질이 요구되고 중첩되는 부품이 많은 부품)
(3) 성형이 어렵고 스프링백, 변형 및 기타 결함이 발생하기 쉬운 부품(B필러, 도어 내부 패널 보강재, 충돌방지 빔 등 스프링백이 발생하기 쉽고 품질 결함이 발생하기 쉬운 부품으로 재료 항복 강도가 340MPa를 초과하는 부품)
(4) 이전 모델의 디버깅 과정에서 문제가 발생했거나 랩조인트 및 차체 작업의 정확도에 영향을 미친 부분(오일 주입구, 루프 리어 크로스 멤버, 실빔, 실빔 후면 섹션 등).
검사 도구에 대한 기술적 요구 사항: 검사 도구의 위치 지정 표면, 지지 표면 및 클램핑 지점은 제품 부품 도면의 RPS 시스템에 따라 설정해야 합니다. 정확도 요구 사항은 기준 구멍의 위치 ±{{0}}.05mm, 기준 구멍의 직경, 위치 지정 핀의 외경 및 기준 표면 위치 ±0.10mm, 기준 평면 평행도/수직도 0.05mm/1000mm, 스크라이빙 핀 구멍 위치 ±0.10mm, 스크라이빙 핀 외경 허용 오차, 모양 또는 템플릿 블레이드 표면 오류 ±0.10mm, 바닥판 평행도/수직도 0.05mm/1000mm입니다.
2. 곰팡이 개발
(1) 장비 요구사항
① 부품의 성형력은 장비 출력량의 75% 미만을 차지해야 하며, 성형력 스트로크는 장비 출력력의 곡선 요구 사항을 충족해야 합니다.
②장비 매개변수는 금형 설치 요구사항을 충족합니다(작업 표면을 초과하지 않고 작업 표면보다 50mm 작아야 함).
③폐쇄 높이는 장비 요구사항 내에 있음(일반적으로 한계 크기는 10~20mm로 예약됨)
④ 오프셋 설치 크기 75mm 이하
⑤이젝터 스트로크, 에어쿠션 압력/슬라이더 조정 등이 금형 사용 요구사항을 충족함.
⑥모바일 워크벤치의 반복 위치 정확도<0.05mm;
⑦ 워크벤치와 슬라이더의 평행도는<0.12/1000; the perpendicularity between the slider stroke and the workbench is <0.3/150.
(2) 공급업체 선정
공급업체 검사 과정에서는 하드웨어가 개발 요구 사항을 충족하는지 확인하는 동시에 소프트웨어(개발 역량, 시스템 운영 및 품질 보증 역량 등) 확인에 더 중점을 두고 공급업체에 대한 다른 고객의 평가를 수집하는 데 주의를 기울여야 합니다. 공급업체 선정 과정에서는 금형이나 부품의 난이도에 따라 공급업체를 선정해야 하며 금형이나 부품을 하청할 때 각 공급업체의 전문성을 고려해야 합니다.
외부 패널 개발을 위해 우리는 독일의 Bartz, 일본의 Miyazu, Dongfeng Mold, Tianqi Mold 등과 같은 국제적으로 유명한 또는 국내 일류 공급업체를 선택합니다. 고강도 플레이트 부품의 경우 풍부한 개발 경험과 성공 사례를 가진 공급업체를 선택할 수 있습니다. 개발 과정에서 우리는 Volkswagen, Toyota, Honda, Hyundai와 같은 공급업체에 집중하고 공급업체의 리소스 수집에 주의를 기울였습니다.
(3) 공정 모니터링
공급업체는 계약 체결 후 프로젝트 관리자가 서명한 개발 계획을 전달해야 하며, 실제 생산이 시작되기 전에 공급업체는 정기적으로 진행 상황 보고서를 작성해야 합니다.
실제 프로토타입에 투자한 후 공급업체는 정기 진행 상황 보고서에 사진을 추가하여 진행 상황의 진위성을 보장해야 합니다.
공급업체에 대한 검사를 수시로 실시하고, 검사 결과에 따라 공급업체를 평가하며, 평가 결과와 개선 의견 사본을 공급업체의 상위 리더에게 전달하여 평가 결과가 후속 협력을 위한 평가의 기초로 사용될 것임을 알립니다.
프로젝트가 비정상적일 경우 현장 감독이 필요합니다. 현장 엔지니어(SQE)는 매일 작업 진행 상황을 보고하고 공급업체의 고위 경영진에게 프로젝트 진행 상황과 비정상 상황을 알려야 더 나은 지원을 받을 수 있습니다.
(4) 금형 기술요건
The die fillet of the drawing die should be R> (6~10) times the material thickness; the CH hole should be set on a flat surface as much as possible (the maximum angle on the inclined surface should not exceed 5°); when the thickness of the high-strength sheet is >1.2mm, the edge ring must be It is made into an insert structure; the inserts are generally divided into pieces according to the 5° angle between the joint surface and the center of the mold; the seams are made through arcs (10~15mm); the drawing mold adopts a conforming guide form; the integration rate of the outer panels is >95%, 표면 거칠기 Ra0.8; 심각한 물질 흐름이 있는 영역에 인서트를 삽입하려면 특수 가공(TD, PVD 및 레이저)이 필요합니다.
Repair and punching dies: The pressing force is selected according to the upper limit of the design requirements (all pressing forces for outer panels are nitrogen cylinders); a guide device must be used when trimming with a wedge; when the material thickness is >1mm, 측면 트리밍에는 카운터 사이드 장치를 사용해야 합니다. 부품의 결합 부품 구조는 컴팩트해야 합니다. 부품의 트리밍 모서리는 15mm 이내에 맞아야 합니다.
플랜징 성형 금형: 플랜징 상단 메이커는 동기적으로 작업해야 합니다. 끝은 플랜징 경계를 5mm 초과합니다. 외부 패널에 대해 뒤틀림 방지 조치를 취해야 합니다(예: 양쪽 끝을 먼저 돌림). 플랜징 라인은 한 스탬핑 방향으로 변경되는 경우 형성할 수 없습니다. 완료하려면 두 시퀀스로 나뉩니다. 두 시퀀스 간의 오버랩은 최소 20mm여야 하며 전환 구역의 길이는 40~50mm입니다.
제품의 안정성을 확보하기 위해 플랜지 클리어런스는 표 4의 요구사항을 충족합니다.
3. 개발 프로세스 제어
(1) 금형개발 품질관리
금형개발의 초기시공방법 및 금형구조는 여러 차례의 검토를 거쳐 승인 후 생산에 들어가야 합니다.
주조 품질 모니터링: 재료에는 기공, 수축 공동, 수축 다공성, 트라코마, 균열 및 모래와 같은 결함이 없어야 합니다.
가공 품질 모니터링: 금형 부품의 크기 및 형상 정확도, 표면 거칠기 요구 사항을 보장해야 하며, 다양한 가공 방법을 구별하고 적절한 가공량을 확보해야 합니다.
조립 품질 모니터링(표준 부품 사용 포함): 각 인서트는 제자리에 조립되어 있으며, 바닥 표면은 80% 이상, 이음새 간격은 0.03mm 미만, 작업 표면은 색상이 균일하고, 위치가 정확하며, 고정이 견고합니다(이완 조치가 있음).
디버깅 품질 관리: 스탬핑 부품의 재료가 대량 생산의 재료와 동일한지 확인하십시오. 디버깅 장비에는 기계식 프레스를 사용하고 디버깅 스트로크는 생산 중과 동일합니다. 디버깅 중에는 윤활유를 바르지 마십시오. 부품에 균열, 균열 및 벗겨짐이 허용되지 않습니다. 주름 및 기타 표면 결함이 허용되지 않습니다. 외장 패널의 경우 단계적 품질 목표를 충족하기 위해 외관 품질에 영향을 미치는 결함이 발생하지 않도록 합니다.
(2) 검사도구 개발의 품질관리
검사 도구 개발의 초기 단계 구조는 생산 및 처리에 들어가기 전에 여러 차례의 검토와 승인을 통과해야 합니다.
검사도구 베이스의 품질관리: 재료는 설계요구사항을 충족해야 하며, 베이스 용접부의 용접은 아름답고 완전해야 하며, 약한 용접, 용접부 누락, 언더컷 등의 결함이 발생해서는 안 되며, 용접 튀김을 제거해야 한다. 용접된 구조부품은 완전히 응력제거 및 어닐링 처리를 해야 한다.
BASE 보드 품질 관리: 평탄도는 설계 요구 사항을 충족합니다. 거칠기 Ra1.6; 좌표선은 베이스 플레이트에 새겨져야 합니다(좌표선은 완전해야 함) 그리고 검사 도구 본체까지 확장되어야 하며, 기준 오차에 대한 좌표선 위치는 0.2 /1000입니다; 스크라이브 깊이와 너비는 모두 0.1~0.2mm입니다(스크라이브에는 스크라이브 머신이 필요합니다).
본체 품질관리: 최저 수지 표면 가공이 완료된 후, 두께는 60mm 이상이어야 하며 검사도구 사용에 대한 안정성과 신뢰성 요구 사항을 충족해야 합니다. 플랜지가 낮은 부품의 경우, 검사도구 표면 측정점의 가장 낮은 지점은 바닥에 있어야 하며, 플랫폼 상부 표면의 높이는 100mm 이상이어야 합니다. 강판 눈금자, 표면차이표 및 갭 눈금자의 정상적인 측정이 보장되어야 하며, 정확도는 설계 요구 사항을 충족해야 합니다.
클램프 고정 시트는 안정적이고 견고하며 간섭없이 자유롭게 움직일 수 있습니다. 클램프는 JiaShou 및 Jiahe 표준을 채택했습니다.
디버깅 및 프로덕션 단계
디버깅 및 생산 단계에서는 제품 안정성, 허용 오차 치수 준수, 현장 생산 및 후속 고객에게 미치는 영향과 같은 요인을 기반으로 합리적인 테스트 지점과 테스트 표준을 공식화할 수 있습니다. 구체적인 작업은 다음과 같습니다.
1. 테스트 포인트 설정
실제 적재 상황과 제품 요구 사항에 따라 합리적인 스탬핑 품질 검사 사항이 공식화됩니다.
구현 단계는 다음과 같습니다.
(1) 스탬핑 부품의 기능을 기준으로 스탬핑 품질을 시험하는 기준 중 하나로 핵심 및 중요 부품을 식별합니다.
(2) 제품품질표준서 및 용접공정중 중복 및 위치관계를 토대로 제품의 핵심 및 중요부분을 요구되는 품질검사항목으로 확정한다.
(3) PT 생산 공정 중 스탬핑 생산 공정 매개 변수의 변화와 제품으로 인한 품질 불안정점에 주의하여 요약하고 필요한 품질 검사 항목 중 하나로 기록합니다. 안정적이고 적재에 영향을 미치지 않는 검출점은 검토 및 검증 후 생산 관리 지점으로 사용할 수 있습니다.
2. 시험기준의 수립
차체 정확도에 영향을 미치는 부분을 파악하여 핵심 시정 조치를 실시하고, 차체 정확도에 영향을 미치지 않는 부분에 대한 시험 데이터를 분석하여 실제 제품 시험값을 기반으로 데이터를 수정합니다.
구현 단계:
(1) 부품 개발과정 중 시험데이터 수집(각 배치 샘플 및 PT1의 데이터, 각 배치의 최소 3개 부품 시험데이터 평균)
(2) 동일 부분 및 부분에 따라 테스트 데이터를 분석하여 데이터 분포가 안정된 값으로 향하는 경향을 보이는지 확인합니다.
(3) 부품개발과정에서 과거 데이터가 고객에게 미치는 영향, 각 배치 부품의 용접 및 적재 결과, 부품데이터 분포 등을 토대로 실제 제품 검출값을 수정, 조정합니다.
마지막으로, 실제 제품 검출값의 개정 데이터와 결정된 최종 검출점을 토대로 검사 벤치마크 문서를 수정하여 작업장에 배포합니다.
